Recycling-Revolution: AT&S macht in Leoben Kupfer zu Gold

Mit einem selbstentwickelten, hochmodernen Abwasserrecyclingsystem gewinnt der österreichische Mikroelektronikhersteller AT&S an seinem Standort in Leoben Hinterberg seit zwei Jahren wertvolles Kupfer und Prozesschemikalien aus dem Produktionsabwasser zurück. Weil das nicht nur die Umwelt schont und den Rohstoffverbrauch senkt, sondern auch Geld durch den Verkauf des recycelten Kupfers bringt, arbeitet AT&S bereits an den nächsten Verbesserungen des Systems: Zwei neue Shredder ermöglichen das Recycling von festen Abfällen am Standort sowie die Rückführung des recycelten Kupfers in die Produktion. Zusätzlich werden Synergien genutzt und Cu-Abwasser aus FEH aufbereitet.

AT&S arbeitet wir mit einer umfassenden Nachhaltigkeitsstrategie und erheblichen Investitionen seit Jahren daran, den ökologischen Fußabdruck der Produktionsstätten weltweit zu minimieren. Die Werke in Österreich übernehmen dabei eine Vorreiterrolle und vor allem das am Standort Leoben entwickelte Recyclingsystem AERIS, das 2023 von AIRBUS mit einem Supplier Award ausgezeichnet wurde, setzt neue Maßstäbe: 100 bis 120 Tonnen Kupfer und bis zu 75 Tonnen Säure wurden in Hinterberg aus dem Produktionsabwasser gefiltert und können weiterverwendet werden.

„Wir brauchen weniger Rohstoffe, sparen Kosten für die Entsorgung der Abwässer und CO2 für Herstellung und Transport. So erfüllen wir unser Versprechen, uns für die Entwicklung nachhaltiger Technologie einzusetzen. Das ist ein Erfolg auf ganzer Linie für AT&S“, sagt Konstantin Kern, der AERIS mit seinem Team entwickelt hat.

Die neue Recyclinganlage hat sich mittlerweile im regulären Produktionsbetrieb in Hinterberg bewährt und die Ingenieure haben mittlerweile schon einige neue Ideen, um das System noch effizienter zu gestalten. Einige Änderungen sind in den vergangenen Monaten bereits vorgenommen worden: Das Recycling-Team hat zwei neue Kupferschredder angeschafft und gleichzeitig begonnen, auch verbrauchten Elektrolyt aus der Produktion in Fehring zur Kupferrückgewinnung nach Hinterberg zu transportieren. „Die Schredder haben wir soeben qualifiziert. Damit können wir bis zu 0,5 Zentimeter dicke Kupferplatten aus der Produktion in Flocken schneiden und 45 zusätzliche Tonnen Kupfer aus dem Abfall gewinnen. Aus unserem Werk in Ferhing bekommen wir seit vergangenem Dezember rund 2000 Liter verbrauchten Elektrolyt im Monat, aus dem wir Kupfer im Wert von 500 Euro gewinnen können. Denselben Betrag spart Fehring nochmal für die Entsorgung“, sagt Konstantin Kern.

Eigene Technik

AT&S hat AERIS komplett selbst entwickelt und hält 8 Patente in diesem Zusammenhang. „Dadurch können wir unsere Lösung auch an anderen Standorten implementieren oder sogar im Lizenzverfahren an andere Unternehmen weitervermieten. Für Kupferkonzentrate aus den Beschichtungsverfahren rechnet sich die Anlage schon nach einem Jahr. Für Kupferkonzentrate aus Ätzverfahren sind es sieben Jahre. Das ist also auch aus wirtschaftlicher Sicht eine sehr interessante Innovation. Die Vollauslastung unseres derzeitigen Systems liegt bei etwa einer Tonne Kupferrückgewinnung pro Tag. Diesen Wert können wir in ein paar Jahren erreichen, wenn die Produktion sich so entwickelt, wie wir erwarten. Das wäre ein schöner Meilenstein für unser Recyclingprogramm“, sagt Konstantin.

Ein erster Schritt in diese Richtung wird noch in diesem Jahr passieren. In Hinterberg wird das Abwassermanagement auf neue Beine gestellt, sodass die Ströme aus allen Bereichen der Produktion in Zukunft für AERIS zugänglich werden. „Derzeit bleiben pro Monat immer noch etwa fünf Tonnen Kupfer im Schlamm zurück übrig. Da diese stark verunreinigt vorliegen sind sie schwer rückzugewinnen, wir erwarten uns durch die Anpassungen ca. 2,5 t pro Monat“, sagt Konstantin. Wie alle Änderungen am Recyclingsystem wird auch diese Neuerung ausführlich geprüft und feinabgestimmt. Danach steht einer Adaption des Systems an anderen Standorten nichts mehr im Weg.